回顾机床工业40年来的开放过程，以2001年加入世界贸易组织（WTO）为界可以划分为两个阶段。

　　对外开放第一阶段（1978-2001）的主要特征是“引进来”。机床工业重点骨干企业不仅纷纷引进国外先进设备以提高自身关键环节工艺保障能力，而且广泛开展了不同形式的技术引进，以提高自身的产品技术水平。据统计，1980-1995年，机床工业共实施技术引进合作项目300余项，机床工业重点骨干企业多数都参与到这一进程中。

　　其中代表性的项目包括：济南第一机床厂与日本山崎马扎克合作生产精密车床项目，北京机床研究所引进日本发那科公司（FANUC）数控系统、伺服系统、主轴电机和伺服驱动电机成套技术项目，济南第二机床厂引进美国维尔森公司（Verson）机械压力机技术项目等。上述引进合作项目的实施，使机床工业骨干企业的产品技术水平、工艺装备能力和企业管理水平实现了大幅度提高，甚至是跨越式的提升。

　　中国加入WTO后，机床工业的对外开放进入新的阶段（2002年至今）。在这一阶段，除了发达国家机床制造企业纷纷来华投资设厂外，另一个重要特征就是中国企业“走出去”。众多机床企业主动走出国门，到发达国家实施技术并购。

　　据不完全统计，至今已有18家机床企业实施海外并购项目25项，其中具有代表性的项目包括：大连机床集团并购美国英格索尔公司（Ingersoll）生产系统和曲轴项目、沈阳机床集团并购德国希斯公司（SCHIESS）项目、北京第一机床厂并购德国瓦德利希·科堡公司（Waldrich-Coburg）项目等等。

　　海外并购进一步密切了机床工业与发达国家间的技术融合，培养和锻炼了我国企业的国际化经营能力，并形成了“你中有我、我中有你”的全球机床产业新格局。近年来，为数不少的机床企业还直接从国外引进了一大批技术专家，少数企业更是在国外设立技术研发中心，从而把技术引进与合作提高到了新的层次。

　　改革开放以来，中国经济经历了连续30多年的高速增长，工业化和城镇化快速发展，经济社会结构发生巨大变化。这一过程为机床工业提供了巨大的市场空间，强有力地拉动了机床工业的快速发展。

　　机床工业属于生产资料供应部门，其发展直接依赖于固定资产投资的增长。机床工业的发展是固定资产投资的函数，投资增半岛股份科技有限公司长，机床必然增长，投资增长速度快，则机床增速也相应加快，反之亦然。

　　据国家统计局数据，2017年固定资产投资（不含农户，下同）为631683.96亿元，为1981年（711.10亿元）的888倍，36年间的年均复合增长率为20.8%。2017年制造业固定资产投资为193615.67亿元，为1995年（3827.26亿元）的50倍，22年间的年均增长率为19.5%。2016年设备工器具购置固定资产投资为111869.26亿元，为2000年5846.72亿元的19倍，16年间的年均增长率为20.3%。

　　可见近40年来，无论是全社会固定资产投资，制造业固定资产投资，还是设备工器具购置投资的增长速度均保持在20%以上的高水平。

　　由于固定资产投资持续高速增长的强力拉动，我国在2002年就已经成为世界第一大机床消费国，中国机床市场消费额在世界机床消费总额中的占比曾一度达到近40%，至今继续保持在1/3左右的水平。

　　与西方发达国家相比，我们是后来者，中国机床工业在产品技术、质量和企业效率方面长期存在较大差距。我国机床工业的主要优势在于价格和服务，而支撑上述两大优势的主要因素是相对低廉的劳动力成本。在过去相当长的时期，我国劳动年龄（15-59岁）人口数量一直保持增长，为中国经济的持续快速发展提供了大量相对廉价的劳动力资源，机床工业也不例外。

　　20世纪90年代后期，中国机床工业国有企业的人均劳动生产率大致相当于同期日本同行业企业的1/35至1/30，中国企业的人均劳动力成本大致相当于日本企业的1/30至1/25，即日本企业为1名员工所支付的成本大致相当于中国企业为25-30名员工支付的成本之和，差距十分悬殊。

　　上述对比从另外一个角度说明，正是由于中国企业具有突出的劳动力成本优势，才在很大程度上平衡了劳动生产率水平低下的劣势，使得当时的中国企业能够在竞争中勉强支撑。

　　自本世纪以来， 上述情况开始发生明显变化。通过市场化改革、体制机制转换、内部管理升级和技术改造等综合措施，中国企业的人均劳动生产率迅速提高，且提高的速度明显高于劳动力成本提高的速度，使得中国企业的劳动力成本优势开始充分显现，这正是机床工业本世纪初开始连续高速增长的劳动力资源背景，也即人口红利。

　　尽管机床工业在40年的改革开放过程中取得了有目共睹的历史性成就，但是必须承认，我们自身的发展还存在不少问题。有长期存在的老问题，也有在发展过程中不断形成和积累的新矛盾；既有行业自身固有的问题，也有外部环境变化提出的新挑战；既有纯技术的问题，但更多的是超越技术层面的深层次结构性问题。只有客观准确地认识差距和问题，才能为未来的战略和行动提供正确的导向，否则机床工业的转型调整就是一句空话。

　　从全局的视角观察，我国机床工业存在的主要差距和问题可以概括为以下几个方面：

　　近10年以来，“大而不强”成为业界对我国机床工业的普遍评价。“大而不强”不仅指机床工业整体上仍然处于全球产业价值链的中低端，而且核心技术缺失、技术基础薄弱成为突出软肋。作为数控机床核心技术主要载体的功能单元和关键零部件在相当大程度上依赖进口，其中的中高档部分对进口的依赖程度尤为突出，事实上已经形成了严重的产业空心化。同时，基础共性技术、产业前沿技术研究方面的差距非但没有缩小，反而呈现进一步扩大的趋势，研究队伍和研究能力更是明显退化。

　　上述被动局面形成的原因，除了机床工业发展战略和指导原则的偏差之外，还与其所涉及的特定产业发展背景有关。

　　西方发达国家在上世纪70年代末至80年代初就已基本完成了普通机床向数控机床的升级，而我国大致在2013年以后才基本完成这一过程。由普通机床升级为数控机床，不仅仅是产品技术的代际升级，同时还伴随着产业结构形态的明显变化，即由普通机床时代小而全、大而全的企业结构形态，演变为数控机床时代以高度社会化分工为主要特征的产业形态。

　　作为数控机床核心技术主要载体的功能单元和关键零部件等配套产品，逐渐分离并形成独立的专业化研发制造主体，与机床制造主体形成上下游配套关系；而机床制造主体负责产品研发设计，制造则在一定程度上简化为功能集成技术和组装技术。这种产业结构形态的变化，在欧美国家和我国台湾地区表现得尤为明显。

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